CNC加工中常見的六個問題，大家來看看都是怎樣處理的？
一、工件過切
1. 原因
① 彈刀，刀具強度不夠太長或太小，導(dǎo)致刀具彈刀。
② 操作員操作不當。
③ 切削余量不均勻。（如：曲面?zhèn)让媪?.5，底面留0.15）
④ 切削參數(shù)不當（如：公差太大、SF設(shè)置太快等）。
2. 改善
① 用刀原則：能大不小、能短不長。
② 添加清角程序，余量盡量留均勻，（側(cè)面與底面余量留一致）。
③ 合理調(diào)整切削參數(shù)，余量大拐角處修圓。
④ 利用機床SF功能，操作員微調(diào)速度使機床切削達到最佳效果。
二、分中問題
1. 原因
① 操作員手動操作時不準確。
② 模具周邊有毛刺。
③ 分中棒有磁。
④ 模具四邊不垂直。
2. 改善
① 手動操作要反復(fù)進行仔細檢查，分中盡量在同一點同一高度。
② 模具周邊用油石或銼刀去毛刺在用碎布擦干凈，最后用手確認。
③ 對模具分中前將分中棒先退磁（可用陶瓷分中棒或其它）。
④ 校表檢查模具四邊是否垂直（垂直度誤差大需與鉗工檢討方案）。
三、對刀問題
1. 原因
① 操作員手動操作時不準確。
② 刀具裝夾有誤。
③ 飛刀上刀片有誤（飛刀本身有一定的誤差）。
④ R刀與平底刀及飛刀之間有誤差。
2. 改善
① 手動操作要反復(fù)進行仔細檢查，對刀盡量在同一點。
② 刀具裝夾時用風槍吹干凈或碎布擦干凈。
③ 飛刀上刀片要測刀桿、光底面時可用一個刀片。
④ 單獨出一條對刀程序、可避免R刀平刀飛刀之間的誤差。
四、撞機-編程
1. 原因
① 安全高度不夠或沒設(shè)（快速進給G00時刀或夾頭撞在工件上）。
② 程序單上的刀具和實際程序刀具寫錯。
③ 程序單上的刀具長度（刃長）和實際加工的深度寫錯。
④ 程序單上深度Z軸取數(shù)和實際Z軸取數(shù)寫錯。
⑤ 編程時座標設(shè)置錯誤。
2. 改善
① 對工件的高度進行準確的測量也確保安全高度在工件之上。
② 程序單上的刀具和實際程序刀具要一致（盡量用自動出程序單或用圖片出程序單）。
③ 對實際在工件上加工的深度進行測量，在程序單上寫清楚刀具的長度及刃長（一般刀具夾長高出工件2~3mm、刀刃長避空為0.5~1.0mm）。
④ 在工件上實際Z軸取數(shù)，在程序單上寫清楚（此操作一般為手動操作寫好要反復(fù)檢查）。
五、撞機-操作員
1. 原因
① 深度Z軸對刀錯誤。
② 分中碰數(shù)及操數(shù)錯誤（如：單邊取數(shù)沒有進刀半徑等）。
③ 用錯刀（如：D4刀用D10刀來加工）。
④ 程序走錯（如：A7.NC走A9.NC了）。
⑤ 手動操作時手輪搖錯了方向。
⑥ 手動快速進給時按錯方向（如：-X 按 X）。
2. 改善
① 深度Z軸對刀一定要注意對刀在什么位置上（底面、頂面、分析面等）。
② 分中碰數(shù)及操數(shù)完成后要反復(fù)的檢查。
③ 裝夾刀具時要反復(fù)和程序單及程序?qū)φ諜z查后在裝上。
④ 程序要一條一條的按順序走。
⑤ 在用手動操作時，操作員自己要加強機床的操作熟練度。
⑥ 在手動快速移動時，可先將Z軸升高到工件上面在移動。
六、曲面精度
1. 原因
① 切削參數(shù)不合理，工件曲面表面粗糙。
② 刀具刃口不鋒利。
③ 刀具裝夾太長，刀刃避空太長。
④ 排屑，吹氣，沖油不好。
⑤ 編程走刀方式（可以盡量考慮走順銑）。
⑥ 工件有毛刺。
2. 改善
① 切削參數(shù)、公差、余量和轉(zhuǎn)速進給設(shè)置要合理。
② 刀具要求操作員不定期檢查，不定期更換。
③ 裝夾刀具時要求操作員盡量要夾短，刀刃避空不要太長。
④ 對于平刀，R刀，圓鼻刀的下切，轉(zhuǎn)速進給設(shè)置要合理。
⑤ 工件有毛刺：根我們的機床，刀具，走刀方式有直接關(guān)系。所以我們要了解機床的性能，對有毛刺的邊進行補刀。
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